Jak obniżyliśmy zużycie folii o 19% w magazynie w Błoniu

Inwentaryzacja śmieci przy rampie

Pracę w Błoniu zacząłem od sprawdzenia, co ląduje w kontenerach na odpady przy rampie nr 4. Przez 3 dni robocze ważyliśmy każdą zerwaną folię z palet przychodzących oraz ścinki z procesu pakowania. Okazało się, że operatorzy owijarek ręcznych zużywali średnio 430 gramów folii na jedną paletę o wadze 120 kg. To o 81 gramów za dużo względem norm bezpieczeństwa dla tego typu ładunku. Problem nie leżał w lenistwie, ale w braku wiedzy o tym, jak materiał reaguje na naciąg.

Przy skali 83 palet wysyłanych każdego dnia, te nadmiarowe gramy szybko zmieniały się w setki kilogramów plastiku wyrzucanego w błoto co miesiąc. Głównym winowajcą była stara owijarka marki Master z 2017 roku, której nikt nie kalibrował od nowości. Folia pękała na narożnikach kartonów, co zmuszało ekipę do nakładania dodatkowych 4 warstw 'dla pewności'. To klasyczny przykład, gdzie brak serwisu prostego urządzenia generuje ukryte koszty operacyjne.

Zważyliśmy odpady z 3 dni. Wynik? 81 gramów czystego marnotrawstwa na każdej palecie wyjeżdżającej z magazynu.

Kalibracja zamiast drogich zakupów

Zamiast sugerować zakup nowej maszyny za 42 000 zł, skupiliśmy się na tym, co firma już miała na hali. Sprawdziliśmy mechaniczny hamulec naciągu wstępnego. Okazało się, że był poluzowany o 3.2 mm, przez co folia luźno zwisała zamiast opinać towar. Dokręciliśmy śruby i zmieniliśmy surowiec z grubego 23-mikronowego stretchu na 17-mikronowy o wyższej wytrzymałości na przebicie. To była kluczowa decyzja, która pozwoliła zachować stabilność ładunku przy mniejszej masie opakowania.

Pierwsze próby na paletach z ciężkimi napojami pokazały, że nowa folia trzyma tak samo mocno, a zużywamy jej o 72 gramy mniej na każdą jednostkę. Kierownik magazynu, Pan Grzegorz, początkowo nie wierzył, że cieńszy materiał wystarczy. Przekonał się dopiero podczas testu hamowania wózkiem widłowym, gdzie paleta ani drgnęła. Cała kalibracja i testy zajęły nam dokładnie 4 godziny pracy serwisanta, co jest ułamkiem kosztu nowej inwestycji.

Szkolenie ekipy z techniki owijania

Technologia to tylko połowa sukcesu. Drugą są nawyki ludzi, którzy stoją przy maszynach. Zorganizowaliśmy krótkie, 15-minutowe instruktaże przy rampie dla 5 pracowników zmiany porannej i 4 ze zmiany popołudniowej. Pokazałem im prosty trik z przekręcaniem folii w połowie wysokości palety. Dzięki temu krawędzie najostrzejszych kartonów przestały przecinać stretch, co wcześniej było główną przyczyną robienia poprawek i zużywania kolejnych metrów materiału bez sensu.

Wprowadziliśmy też nową zasadę: każda rolka folii jest ważona przed wydaniem z magazynku narzędzi. Jeśli dany pracownik zużywa rolkę na 15 palet zamiast wyliczonych 22, szukamy przyczyny w technice owijania, a nie wyciągamy konsekwencji. To podejście sprawiło, że zespół sam zaczął dbać o parametry. W drugim tygodniu monitoringu średnie zużycie spadło stabilnie do 318 gramów na paletę. By the way, ekipa doceniła, że lżejsze rolki mniej obciążają im kręgosłupy podczas pracy ręcznej.

Realne oszczędności i raport ESG

Liczymy fakty, a nie obietnice. Przed naszym wejściem tona folii kosztowała firmę około 8400 zł netto. Redukcja o 19% oznacza, że w każdym miesiącu kupują o 405 kg plastiku mniej. Przy obecnych stawkach rynkowych w 2024 roku, daje to dokładnie 3402 zł oszczędności miesięcznie na samym materiale. W skali roku ta kwota przekroczy 40 000 zł, co w całości pokryło koszt naszego audytu i wdrożenia w mniej niż kwartał.

Dla zarządu Dittelco przygotowało raport gotowy w 14 dni od zakończenia testów. Te dane trafiły prosto do sekcji środowiskowej ich raportu ESG. Magazyn w Błoniu może teraz wykazać realne obniżenie emisji związanych z zakupem surowców o 2.3 tony ekwiwalentu CO2 rocznie. To twardy argument dla banków i kontrahentów z Niemiec, którzy coraz częściej pytają o konkretne kroki w stronę obiegu zamkniętego. Zamykamy obieg w 4 krokach i to widać w Excelu.

40 000 zł oszczędności rocznie to kwota, która pokryła koszt audytu w zaledwie 3 miesiące.