Jak odzyskać 12% surowców z odpadów produkcyjnych
Hala produkcyjna to nie tylko miejsce powstawania gotowych wyrobów, ale też miejsce, gdzie pieniądze uciekają w kontenerach z odpadami. Szczerze mówiąc, większość firm traktuje wióry metalowe czy ścinki jako zło konieczne, za którego wywóz trzeba słono płacić. W Dittelco sprawdziliśmy, jak realnie zmienić ten proces w dodatkowy przychód, opierając się na danych z 47 audytów przeprowadzonych w ciągu ostatnich 11 miesięcy.
Gdzie uciekają pieniądze w hali numer 4
W maju 2024 roku analizowaliśmy procesy w zakładzie obróbki skrawaniem pod Warszawą, który zatrudnia 83 osoby. Na pierwszy rzut oka wszystko działało sprawnie, ale analiza kontenerów pokazała coś innego. Codziennie z hali wyjeżdżało około 420 kilogramów odpadów stalowych wymieszanych z chłodziwem. Problem w tym, że mokre wióry są o 31% tańsze w skupie niż te suche, a dodatkowo firma traciła cenne płyny eksploatacyjne. Liczymy fakty, nie obietnice: rocznie ten konkretny zakład tracił ponad 38 400 PLN tylko na różnicy w cenie złomu i kosztach utylizacji zanieczyszczonego chłodziwa.
Większość właścicieli firm produkcyjnych w Polsce uważa, że odzysk surowców to temat dla gigantów z branży automotive. To błąd, który kosztuje średnie warsztaty fortunę każdego kwartału. Kiedy ścinki metalowe leżą na hałdzie, utleniają się i tracą na wartości rynkowej z każdym dniem. W naszym badaniu z września 2024 roku wyszło, że 12% surowca kupionego przez firmę nigdy nie trafia do klienta jako gotowy produkt. Zostaje na podłodze, w maszynach lub w filtrach. Zrozumiałe dane dla zarządu są tu kluczowe: te 12% to czysta marża, którą wyrzucacie do śmieci, zamiast zainwestować w rozwój parku maszynowego lub premie.
Bez lania wody – sytuacja wygląda tak, że firmy płacą podwójnie. Najpierw kupują stal lub aluminium po cenach rynkowych, a potem płacą zewnętrznym firmom transportowym za odebranie tego samego materiału w formie odpadu. W analizowanym przez nas przypadku koszt transportu wzrósł o 14% w ciągu ostatniego półrocza. To sprawia, że każda tona materiału, która wróci do obiegu wewnątrz firmy, ma wagę złota. W Dittelco nie wierzymy w magię, tylko w twarde wyliczenia z arkusza kalkulacyjnego, które pokazują, że obieg zamknięty to po prostu lepszy biznes niż tradycyjny model liniowy.
Te 12% surowca na podłodze to Twoja wyrzucona marża, a nie po prostu odpad.
Liczenie każdej tony ścinek stalowych
Pierwszym krokiem do odzysku jest dokładne ważenie wszystkiego, co wjeżdża i wyjeżdża z magazynu. W czerwcu 2024 roku wdrożyliśmy system prostego raportowania w firmie produkującej komponenty do maszyn rolniczych. Zamiast ogólnego wpisu 'złom', wprowadziliśmy podział na 4 kategorie: wióry czyste, wióry zanieczyszczone, ścinki powyżej 5 cm i odpady zmieszane. Okazało się, że segregacja u źródła, czyli bezpośrednio przy stanowisku pracy operatora CNC, pozwoliła podnieść wartość sprzedawanego odpadu o 18% w zaledwie 3 tygodnie. To nie wymagało drogich maszyn, tylko zmiany myślenia pracowników.
Dla analityka procesów, takiego jak ja, najważniejsza jest precyzja. Raport gotowy w 14 dni pokazał właścicielowi, że 7% odpadów to elementy, które po minimalnej obróbce mogą posłużyć jako mniejsze części do innych zamówień. W lipcu 2024 roku udało się w ten sposób 'uratować' 114 kg stali narzędziowej, która normalnie pojechałaby do huty. Koszt odzysku (praca pracownika i prąd) wyniósł około 420 PLN, natomiast wartość odzyskanego surowca przekroczyła 2 100 PLN. To są konkretne kroki, które realnie obniżają koszty produkcji w średniej skali.
Zamykamy obieg w 4 krokach, a fundamentem jest zawsze rzetelna inwentaryzacja strat. Wiele osób pyta nas, czy to się opłaca przy obecnych cenach energii. Odpowiedź brzmi: tak, o ile nie inwestujesz w ciemno. W jednym z zakładów w Radomiu różnica między tym, co zeszło z magazynu, a tym, co wyjechało w produktach i odpadach, wynosiła aż 3,2 tony w skali roku. Gdzie się podziały te trzy tony stali? Leżały pod szafkami, w kanałach ściekowych i w starych maszynach. Znalezienie i skatalogowanie tych strat to pierwszy zysk, który nie wymaga żadnych zakupów, tylko uczciwego audytu.
Maszyna do brykietowania i odzysk chłodziwa
Technologia odzysku nie musi być skomplikowana. W sierpniu 2024 roku testowaliśmy małą brykieciarkę do wiórów o wydajności 45 kg na godzinę. Koszt takiej maszyny to wydatek rzędu 42 000 PLN, co dla warsztatu z 9-osobowym zespołem wydaje się dużą kwotą. Jednak obliczenia pokazały, że urządzenie odzyskuje do 87% chłodziwa z wiórów, które po przefiltrowaniu wraca do maszyn. W ciągu miesiąca zakład zaoszczędził 2 450 PLN na samym zakupie nowych olejów i emulsji. Przy takim tempie zwrot z inwestycji następuje po około 17 miesiącach pracy, nie licząc lepszej ceny za suchy brykiet w skupie.
Heads-up: nie każda maszyna nadaje się do każdego typu metalu. Aluminium wymaga innego nacisku niż stal kwasoodporna, a mieszanie tych frakcji w brykieciarce to najkrótsza droga do awarii i utraty wartości surowca. W Dittelco zawsze sugerujemy, żeby zacząć od jednej, najczystszej frakcji, która generuje najwięcej odpadu. W przypadku firmy z Poznania była to stal S355. Po 3 miesiącach używania brykieciarki, czystość ich odpadów była tak wysoka, że lokalna huta zaczęła odbierać surowiec bezpośrednio od nich, omijając pośredników i oferując cenę o 23% wyższą niż dotychczasowe skupy.
Odzysk surowców to też mniejszy ślad węglowy, co staje się kluczowe przy certyfikacji ESG. W 2024 roku coraz więcej kontrahentów z Niemiec i Skandynawii pyta o to, jak polskie firmy zarządzają odpadami. Posiadanie twardych danych o tym, że 12% materiału wraca do produkcji, to potężny argument w negocjacjach handlowych. Szczerze, to często decyduje o tym, czy dostaniecie kontrakt na kolejne 2 lata, czy wypadniecie z gry. Liczymy to wszystko co do kilograma, żebyście mogli pokazać swoim partnerom konkretne certyfikaty i raporty oparte na normach ISO 14064.
Realne oszczędności po 6 miesiącach pracy
Po pół roku od wdrożenia naszych rekomendacji w średniej wielkości odlewni, wyniki były zaskakujące nawet dla nas. Całkowita ilość generowanych odpadów spadła o 9%, ale ważniejsze było to, co stało się z kosztami operacyjnymi. Dzięki systemowi filtracji i osuszania wiórów, firma zmniejszyła zakupy surowca pierwotnego o 3,4 tony miesięcznie. W przeliczeniu na gotówkę, po odliczeniu kosztów prądu i serwisu maszyn odzyskujących, w kasie firmy zostało dodatkowe 14 800 PLN miesięcznie. To pieniądze, które wcześniej po prostu znikały z bilansu.
Warto też wspomnieć o kosztach pracy. Przed zmianami, dwóch pracowników spędzało średnio 3,2 godziny dziennie na samym sprzątaniu i ładowaniu luzem wiórów do kontenerów. Po zainstalowaniu automatycznego systemu odciągu i brykietowania, czas ten skrócił się do 45 minut dziennie na nadzór nad urządzeniem. Ci ludzie mogli zająć się faktyczną produkcją, co podniosło ogólną wydajność działu o około 6%. Takie 'ukryte' oszczędności często umykają w pobieżnych analizach, ale my w Dittelco wyłapujemy je w pierwszym tygodniu audytu.
Być może zastanawiasz się, czy Twoja firma nie jest za mała na takie działania. Moim zdaniem, jeśli zużywasz więcej niż 2 tony metalu miesięcznie, już tracisz okazję do oszczędności. W październiku 2024 roku pomogliśmy małemu zakładowi ślusarskiemu, gdzie pracują tylko 4 osoby. Poprzez samą zmianę dostawcy i wymuszenie na nim odbioru własnych opakowań oraz ścinek w modelu barterowym, zredukowaliśmy ich koszty logistyczne o 1 150 PLN miesięcznie. Każdy kilogram ma znaczenie, a każda złotówka na surowcu to czysty zysk Twojej firmy.
Po pół roku od wdrożenia zmian, w kasie średniej odlewni zostaje o 14 800 PLN miesięcznie więcej.
Jak wdrożyć obieg zamknięty w 4 krokach
Zamykamy obieg w 4 krokach i nie jest to wiedza tajemna. Krok pierwszy to audyt zerowy – musimy wiedzieć, ile dokładnie wyrzucasz. Przez 7 dni roboczych ważymy każdy worek i każdy kontener. Krok drugi to analiza składu. Sprawdzamy, ile w Twoim odpadzie jest metalu, a ile chłodziwa, oleju czy zwykłego śmiecia. Często okazuje się, że 1/3 wagi kontenera to woda, za której wywóz płacisz jak za stal. To najprostsze pole do poprawy, które daje efekt niemal natychmiast po zastosowaniu prostych wirówek.
Trzeci krok to dobór technologii pod Twój budżet. Nie zawsze musisz kupować nowe maszyny za setki tysięcy. Czasem wystarczy zmiana logistyki wewnątrz hali i dokupienie odpowiednich pojemników do segregacji. W listopadzie 2024 roku w jednej z firm pod Łodzią wystarczyło przestawienie trzech maszyn bliżej siebie, by skrócić drogę transportu odpadu o 65 metrów. Krok czwarty to edukacja załogi. Bez operatorów, którzy rozumieją, dlaczego nie wolno wrzucać puszki po coli do wiórów aluminiowych, żaden system nie zadziała. To musi być wspólny wysiłek całego zespołu.
Na koniec mała rada: nie próbuj naprawić wszystkiego naraz. Wybierz jeden proces, który generuje najwięcej problemów i tam wdróż obieg zamknięty. My w Dittelco pomożemy Ci to policzyć, przygotujemy raport z konkretnymi kwotami i wskażemy, które maszyny warto kupić, a które lepiej wynająć. Gospodarka cyrkularna to nie jest moda z telewizji, to twarda strategia przetrwania na rynku, gdzie ceny energii i surowców skaczą o kilkanaście procent w ciągu kwartału. P.S. Pierwsze oszczędności zazwyczaj widać już w drugim miesiącu po wprowadzeniu prostych zmian.
